La selezione e valorizzazione delle raccolte differenziate mono e multi materiale (carta, plastica, lattine) è affidata alla partecipata SERUSO S.p.A. SERUSO è una società pubblica operante nel territorio della provincia di Lecco dal giugno 1997, della quale BEA detiene una partecipazione significativa.

La missione della Società è quella di recuperare risorse dai rifiuti, rendendo possibile il riciclo di materia ed energia tramite il trattamento delle raccolte differenziate operate dai Comuni.

Attualmente SERUSO serve una popolazione di 1.200.000 abitanti, residenti nelle Provincie di Lecco, Monza e Brianza e Milano. Dall’agosto 2007 è pienamente operativo il nuovo impianto di selezione sito in Comune di Verderio Inferiore, che occupa immobile di 10.000 metri quadri su un’area attrezzata di 20.000 metri quadri, realizzato allo stato dell’arte delle migliori tecnologie di automazione disponibili. Il nuovo impianto seleziona e valorizza circa 45.000 tonnellate/anno di rifiuti recuperabili.

Presso l’impianto di Verderio Inferiore i camion della raccolta differenziata vuotano il loro contenuto in un’area apposita, in cui una pala caricatrice alimenta l’impianto. L’impianto è composto di due linee, parallele nella prima parte, che poi si intersecano e si diramano nei diversi flussi di materiali man mano che procede la separazione. All’interno dell’impianto si procede alla creazione di flussi via via sempre più omogenei, sino al raggiungimento delle specifiche di prodotto richieste dall’industria del riciclo. La prima  macchina che incontrano i rifiuti ha la funzione di aprire i sacchi della raccolta e sparpagliarne il contenuto sui nastri trasportatori che portano i materiali ai vagli rotanti.

La prima selezione che si opera è in base alle dimensioni dei materiali contenuti nei sacchi. La selezione per dimensione è ottenuta con due vagli rotanti, uno per linea. I vagli rotanti sono dei grandi, lunghi tubi forati con fori di dimensioni diverse. Una prima serie di fori, molto piccoli, serve ad allontanare la frazione fine che non è recuperabile (tappi, polvere, sassi, piccoli pezzetti di vetro e plastica, cartine) questa frazione viene avviata a recupero energetico. La seconda serie di fori serve a separare oggetti di medie dimensioni, tra cui si trovano bottiglie di plastica e lattine, oltre a carta e film. La parte molto grossolana dei rifiuti, costituita da scatoloni di cartone, riviste e grandi film di imballaggio, non cade nei fori e va direttamente in cabina di selezione.

La frazione mediana, che è caduta dai fori del vaglio, viene ulteriormente selezionata in base alla forma degli elementi che la costituiscono. La selezione per forma è ottenuta con due vagli balistici, uno per linea. I vagli balistici sono dei grandi cassoni con il fondo inclinato che si muove con un movimento sussultorio. I corpi rotondi, con il movimento del fondo, rotolano indietro e sono raccolti da un nastro trasportatore. I corpi piatti e leggeri, aiutati da una corrente d’aria generata da potenti ventilatori, risalgono il fondo del vaglio e cadono su un altro nastro trasportatore. In questo modo si separano bottiglie di plastica, lattine e tetrapack (che rotolano) da carta e film di plastica (che sono piatti e leggeri).

Le lattine in acciaio vengono separate dalle bottiglie in plastica da una calamita e portate da un nastro trasportatore nel box di raccolta. Anche le lattine di alluminio vengono separate con una speciale calamita e portate da un nastro trasportatore nel loro box di raccolta.

Le bottiglie di plastica vengono convogliate da un nastro trasportatore sotto una serie di separatori che le dividono per tipologia di materia plastica e per colore. Le bottiglie vengono illuminate con speciali lampade alogene mentre passano sotto una telecamera che legge i raggi infrarossi dello spettro vicino alla luce visibile (NIR=near infrared) ed i colori nello spettro visibile. La luce riflessa dalle bottiglie viene letta dalla telecamera ed analizzata tramite un software molto veloce in uno spettrometro. La forma dello spettro della luce riflessa, confrontata con dei modelli acquisiti in precedenza, permette di riconoscere polimero e colore dell’oggetto inquadrato. La telecamera dà anche la posizione sul tappeto del nastro trasportatore di ogni singolo oggetto che inquadra. Queste informazioni fanno decidere al software di controllo se selezionare o no l’oggetto esaminato. Se l’oggetto è da selezionare, il sofware comanda un soffio di aria compressa che lancia la bottiglia nel suo box di accumulo; se l’oggetto non è da selezionare, il nastro lo porta nel box degli scarti. Questo sistema permette di selezionare decine di migliaia di oggetti ogni ora. Quando un box di accumulo è pieno, un sistema di sensori volumetrici comanda l’apertura di una serranda e la partenza di un nastro di fondo, che, andando in avanti, vuota il box. Il materiale in uscita dal box viene fatto passare sotto un altro lettore ottico che fa una prima correzione degli errori di lettura, eliminando gli oggetti che non fanno parte di quel gruppo selezionato. Dopo il controllo qualità automatico, il materiale passa al controllo qualità manuale. Il materiale passa tra le mani di personale altamente specializzato che esegue una ulteriore fase di controllo di qualità per garantire il raggiungimento delle specifiche tecniche dei prodotti selezionati prima dell’imballaggio dei prodotti finiti.

Il tetrapack, che è rimasto nel flusso separato dal vaglio balistico in cui c’erano anche bottiglie e lattine, viene selezionato da un ulteriore separatore ottico dedicato. Il tetrapack selezionato viene convogliato da un nastro trasportatore direttamente alla cabina di controllo qualità e da questa al box di accumulo temporaneo.

I corpi piatti in uscita dai vagli balistici (carta e film in piccoli pezzi) vengono convogliati da un nastro trasportatore sotto un separatore ottico che separa la carta dal resto del materiale di scarto. La carta separata viene convogliata nella cabina di controllo qualità manuale. Dopo la separazione ottica in automatico, la carta passa tra le mani di personale altamente specializzato che esegue una ulteriore fase di controllo di qualità per garantire il raggiungimento delle specifiche tecniche dei prodotti selezionati prima dell’imballaggio dei prodotti finiti. La carta recuperata viene avviata al suo box di accumulo temporaneo.

Il materiale grossolano che non è passato dai fori dei vagli rotanti e che è costituito da scatoloni di cartone, riviste e film di plastica di grandi dimensioni, viene avviato direttamente alla cabina di cernita, nella quale il personale provvede all’eliminazione delle eventuali frazioni estranee presenti sino al raggiungimento delle specifiche di qualità previste per la carta e per il film da recupero. I materiali recuperati e le frazioni estranee vengono avviati ai loro box di accumulo temporaneo. Tutti i prodotti selezionati vengono convogliati dai box di accumulo alle presse imballatrici che li preparano per lo stoccaggio temporaneo nei piazzali dell’impianto sino al successivo avvio agli impianti di riciclo.

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